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 连续铸造机在国内铸造工艺

连续铸造机在国内铸造工艺

为获得更高的发电效率与更低的污染物总排放值,同时基于材料工业的迅速发展与投资成本的考虑,国内外都在积极研制大容量、高参数的循环流化床(CFB)锅炉。如今,我国已经拥有60余台投入商业运行的300MW级CFB机组,全世界单机容量最大的四川白马600MW超临界循环流化床示范电站也已并网发电。总体来看,大型循环流化床锅炉本体部分的整体运行情况较为良好,各类指标基本可达到设计要求,但辅助系统尤其是给煤系统暴露出诸多问题亟需解决。因此需要进行节能改造,已达到最好的效果。 锅炉实际运行过程中发现,由于二级给煤线太长(达40m),当称重式皮带给煤机调整给煤量后,需要数分钟后,锅炉的实际入炉煤量才会发生显著变化,即给煤系统增大了炉内燃烧的延迟性;其次,同一条二级链式输煤机上的3个给煤口的给煤量是由挡板的开口大小来进行调节的,很难保证三个给煤口的给煤量始终均匀一致,从而容易造成炉内部分密相区风煤不均匀,影响到炉内的燃烧。 由于连续铸热轧生产具有工艺稳定、工序少、产量大、生产效率高、生产成本低等特点,所生产的板带材具有厚度小、厚度精度高、凸度精度控制高、板形优良等优点。特别适合于大规模生产市场需求量很大的制罐料、PS板基、铝箔毛料等高精尖产品。连续浇铸可分为混合炉浇铸和外铸两种方式。均使用连续铸造机。混合炉浇铸是将铝液装入混合炉后,由混合炉进行浇铸,主要用于生产重熔用铝锭和铸造合金。
  外铸是由抬包直接向铸造机浇铸,主要是在铸造设备不能满足生产,或来料质量太差不能直接入炉的情况下使用。由于无外加热源,所以要求抬包具有一定的温度,一般夏季在690~740℃,冬季在700~760℃,以保证铝锭获得较好的外观。混合炉浇铸,首先要经过配料,然后倒人混合炉中,搅拌均匀,再加入熔剂进行精炼。浇铸合金锭必须澄清30min以上,澄清后扒渣即可浇铸。浇铸时,混合炉的炉眼对准铸造机的第二、第三个铸模,这样可保证液流发生变化和换模时有一定的机动性。炉眼和铸造机用流槽联接,流槽短一些较好,这样可以减少铝的氧化,避免造成涡旋和飞溅,铸造机停用48h以上时,重新启动前,要将铸模预热4h。铝液经流槽流入铸模中,用铁铲将铝液表面的氧化膜除去,称为扒渣。流满一模后,将流槽移向下一个铸模,铸造机是连续前进的。
铸模依次前进,铝液逐渐冷却,到达铸造机中部时铝液已经凝固成铝锭,由打印机打上熔炼号。当铝锭到达铸造机顶端时,已经完全凝固成铝锭,此时铸模翻转,铝锭脱模而出,落在自动接锭小车上,由堆垛机自动堆垛、打捆即成为成品铝锭。铸造机由喷水冷却,但必须在铸造机开动转满一圈后方可给水。每吨铝液大约消耗8-10t水,夏季还需附吹风进行表面冷却。铸锭属于平模浇铸,铝液的凝固方向是自下而上的,上部中间最后凝固,留下一条沟形缩陷。铝锭各部位的凝固时间和条件不尽相同,因而其化学成分也将各异,但其整体上是符合标准的。
更令人瞩目的是,不断的科技及优化专业的制造使本公司产品真正的保证了用户的利益,最终带来了丰厚的市场回报。产品除在省内销售外,还远销新疆、青海、甘肃、宁夏、内蒙、河南、山东、湖南等数十个省、市、地区及伊朗、巴基斯坦、朝鲜和印度尼西亚等国家。采用此工艺的能耗仅相当于重熔铝锭铸成大扁锭后用于常规热轧工艺的1/4。同时,碳排放量也只有传统工艺的1/4。按照设计,与1+4热轧相比每年可减少9万吨碳排放。在全球节能减排的大背景下,水平连续铸热轧生产线所起到清洁生产、绿色环保的效果,在铝加工行业中无疑具有巨大的示范意义。

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