关于对减压炉工艺改进技术方案的分析

　　影响拔出率的另一因素是减顶真空度。减顶真空度越高，才能保证进料段汽化的轻组分完全挥发，在塔内精馏后按液相产品抽出；同时，减顶真空度越大，不同组分之间相对挥发度差值也越大，塔内各馏分分离精度高，有利于提高产品质量和收率。

　　提高减压拔出率的可能性一般认为：减压拔出率等于常压重油在减压塔进料段的烃分压和温度所确定条件下的汽化率。从化验分析数据来看，渣油馏分500℃以前含量10%左右，说明我厂减压切割500℃以前馏分还未达到指标，减压蜡油收率提高尚有潜力可挖。而改造前我厂减压蒸馏主要问题是减压炉转油线压降大，汽化段烃分压高，500℃以前重蜡油组分汽化率低；减顶抽真空系统工作能力小，减顶真空度低，汽化组分没有完全挥发。因此实现提高拔出率的主要途径是降低转油线压降和提高减顶真空度。

　　工艺改造技术方案，改进减压炉出口高速转油线将垂直连接的高速段改为水平连接的准高速过度段，管径加粗（DN273→DN500），将原来的273×8的高速转油线改为920×520×520×18的Y型三通，使转油线由原来的22米缩短到现在9.8米，弯头由原来的三个减少到一个。其受热膨胀部分由炉管吸收，大大减少了流动阻力，工艺设计更加有利于降低转油线压降，从而降低汽化段油气分压。

　　更换减顶抽真空系统研究证明，影响蜡油收率的关键因素是减顶真空度。改造前本装置减顶真空度一直偏低，特别1999年10月份以后，减顶真空度对抽空蒸汽变化非常敏感，蒸汽压力低于0.85MPa减顶残压即超出30mmHg的设计指标。到2000年3月份改造前减压塔顶温、顶压等工艺指标全部超出范围要求。根据实际情况，2000年4月份更换了减顶抽真空系统。具体更换了减顶抽真空器及后冷器，冷却器E1123更换为BJS900-1.6-250-6/19-6I，采用两路上水；E1124利用原E1123冷却器FLA700-1.6-165-2，相应抽空器喷嘴孔径扩大为15.6mm和12.1mm.冷却器的总换热面积由原来的259m2增加为现在的480m2，减顶抽真空能力相应增大，减顶真空度提高。